5 ERRORES COMUNES EN EL ANÁLISIS DE RIESGO (SEGÚN ISO 9001:2015)

5 ERRORES COMUNES EN EL ANÁLISIS DE RIESGO (SEGÚN ISO 9001:2015)

5 ERRORES COMUNES EN EL ANÁLISIS DE RIESGO (SEGÚN ISO 9001:2015)



Error 1: Analizar el riesgo del sistema no mantenido, en lugar de analizar los riesgos de los procesos operativos no controlados


El primer error está en analizar el riesgo en los aspectos del sistema, no del proceso. Por ejemplo, una empresa de transporte marítimo de mercancías por cisternas analiza como uno de los riesgos principales es el no tener copias de seguridad de sus bases de datos, o de que sus proveedores no estén evaluados. No cumplir los requisitos legales, o los de la norma ISO9001, no son los riesgos que se han de analizar. Se ha de analizar los riesgos inherentes en los procesos operativos. Por ejemplo, en esta empresa, sería adecuado, mediante el análisis sistemático de los procesos clave, identificar y eliminar los  riesgos tales como el uso no intencionado de una cisterna de productos químicos para uso alimentario o uso de una cisterna no limpiada.

Error 2: No analizar el riesgo de procesos operativos sub-contratados


Cuando se subcontratan los procesos clave, la empresa no puede dejar  la responsabilidad totalmente en las manos del subcontratista. Tiene que aprobar el análisis de  riesgo del proveedor y asegurar que los controles de calidad que realiza el subcontratista son suficientes.  Por ejemplo, un subcontratista que hace pre-montajes y éstos no son realizados adecuadamente, pueden generar un defecto en el producto final.

 Error 3: Solo abordar  los riesgos percibidos por el personal en lugar de usar una metodología adecuada


Los riesgos percibidos por el propio personal, que se pueden identificar mediante sesiones de brainstorming,  pueden ser significativos pero no serán completos. La metodología adecuada consiste en aplicar un análisis sistemático de cada actividad de cada proceso de la empresa. De este modo, no dejamos sin analizar ninguna actividad. Incluso hemos de asegurar, que el orden de las actividades no suponga un riesgo.  Por ejemplo, un celador en un hospital lleva un neonato y su documentación; entrega primero la documentación en un despacho para ahorrar un viaje aparcando el carro del bebe en el pasillo (con el riesgo de que alguien robe al bebe!). Para la valoración del riesgo, la metodología ha de tener en cuenta la gravedad de la consecuencia del fallo, la probabilidad de que sea materialice el fallo y la eficacia del mecanismo, si es que existe alguno, en detectar el fallo y frenar su consecuencia.

Error 4: No actuar adecuadamente frente al riesgo detectado mediante la acción preventiva


Se identifican los riesgos para eliminar su causa raíz y las medidas preventivas asociadas, deben reducir el número de controles de calidad y así ahorrar los costes de control. Es decir, se ha de buscar una acción preventiva que mejore el proceso, de modo que no se produzcan fallos. La prevención significa menos “costes de no-calidad”, por lo tanto, menos coste de producción. Una empresa que tiene un bajo coste de producción, para el mismo producto comparado con la competencia,   tiene mayor competitividad. Por ello, no es suficiente identificar la acción preventiva, sino implantarla correctamente y verificar la eficacia de dicha medida.

Error 5: No establecer el plan de calidad adecuado dado el nivel de riesgos


Para valorar el nivel de los riesgos, hemos supuesto que el trabajo se realiza de una cierta manera.  Por ejemplo, hemos dicho que, en la ausencia de control de calidad en la recepción de materia prima,  el riesgo de que la materia prima defectuosa sea utilizada en la producción es baja, porque hemos supuesto que vamos a pedir al proveedor un certificado de análisis por cada lote entregado. Este riesgo ya no será calificado como bajo, si no se asegura de que se obtenga y verifique la información del certificado de materia prima. Por tanto nuestro plan de control de calidad, tiene que incluir dicha verificación.